Misurare l’ERD del cerchione

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Ci siamo: dopo la semplice centratura, è la volta dell’assemblaggio di una ruota.

Diciamoci la verità. Assemblare una ruota è una delle operazioni che a noi, meccanici per hobby, soddisfa più di tutte. Titilla il nostro orgoglio, elimina l’ultima barriera psicologica, fa da spartiacque tra chi cura la bici solo nelle operazione basilari e chi ha raggiunto la consapevolezza che nulla lo può fermare. Insomma, per dirla tutta, quando sappiamo raggiare una ruota, passatemi il gioco di parole, facciamo la ruota come un pavone.

Perché? Probabilmente perché è una delle operazioni più delicate, richiede esperienza, manualità, e, soprattutto all’inizio, l’impressione è che venirne a capo è quasi impossibile, un mistero svelato a pochi eletti: c’è magia nel creare una ruota, facendo lavorare in simbiosi forze che spingono in direzioni opposte fino a raggiungere il perfetto equilibrio, l’armonia che diventa bellezza.

Sveglia!

Tutto questo è solo nella nostra testa bacata, almeno finché una ruota non l’assembliamo per davvero. Una volta che ci cimentiamo, passeremo dalla fase “chimelohafattofare” a quella “micacivuoletuttaquestascienza” con l’intermezzo di sconforto ed esaltazione a seconda di quante volte sbagliamo e in quanto tempo rimediamo.

E ci renderemo conto, ma non lo sveleremo agli altri, quelli che le ruote non le assemblano, che alla fin fine non è così difficile, altro che magia e mistero per pochi eletti. Altrimenti perderemo l’aura di nobiltà meccanica faticosamente conquistata e addio ruota;di pavone intendo.

Come ho già detto a proposito di altre operazioni, anche assemblare una ruota tecnicamente è semplice, molto più di quanto vogliono farvi credere i pavoni, compreso un principe dei pavoni come il sottoscritto: ma conta molto l’esperienza acquisita con l’esercizio. Qui, più di ogni altra operazione meccanica, il divario tra la semplicità della tecnica e la necessaria esperienza è netto, tangibile.

E qui, più di ogni altra operazione, conta l’esercizio costante. Oltre seguire qualche regola, ovviamente.

Un breve inciso. Dopo la prima stesura mi sono riletto l’articolo e non ci ho capito la canonica beneamata. Raggiare una ruota richiede non le parole, ma toccare con mano come si fà.

Mi sono chiesto quindi che senza aveva scrivere un articolo incomprensibile. Tra l’altro, la rete abbonda di scritti e video che trattano l’argomento, cosa altro avrei potuto aggiungere? Nulla.

Però. Primo; un po’ perché l’avevo promesso, un po’ perché mi sono giunte diverse richieste sull’argomento, era un peccato abbandonare il progetto. Secondo; la mia vanagloria doveva essere soddisfatta. Terzo; nelle sue immodeste intenzioni la rubrica “L’officina in casa” ambisce a divenire, col tempo, un manuale il più completo possibile. Quarto; ultimo ma non ultimo, a parlare di tecnica io godo come un riccio, oltre a potermi annoverare tra coloro a cui il mistero è stato rivelato: insomma, posso fare il pavone. Hai detto poco…

Per il primo motivo avrei pure potuto soprassedere (carogna…), per gli altri tre assolutamente no, quindi via sulla tastiera a riscrivere tutto. Della seconda stesura ci ho capito appena poco più della prima, e meno male che ne sono l’autore e si suppone che debba conoscere l’argomento. Fa nulla, magari dopo averlo letto, spiegherete voi a me cosa ho scritto…

 

Questo che avete appena letto è l’inizio di quella che credevo sarebbe stata la stesura definitiva dell’articolo sull’assemblaggio di una ruota; credevo, appunto.

Prima di pubblicarlo ho precettato Claudio, che se ne intende di bici e di meccanica ma ruote non ne ha mai fatte, e ha una bella testa pensante, chiedendogli un parere. Che è stato, pur se fornito con tatto, a tutti gli effetti negativo. Diciamo che dopo aver letto la bozza gli è passata (ovemai l’avesse avuta) del tutto la voglia di assemblare una ruota, troppo complicato. E siccome complicato non è, vuol dire che ho sbagliato io l’articolo. Non sono stato capace né di spiegare né, ancor più grave, far venire la voglia di cimentarsi. Articolo inutile, quindi cestinato.

Ho cambiato allora completamente l’impostazione. Anzitutto non un solo articolo, ma quattro, per spiegare al meglio le diverse fasi senza creare l’inevitabile confusione che voler dire tutto insieme comporta.

Anticipo la scaletta che prevederà:

1. Come misurare l’Erd, ossia il diametro del cerchio dove i nippli vanno a battuta.

2. Come misurare il mozzo e calcolare la lunghezza dei raggi.

3. Come imbastire la ruota, ossia installare tutti i raggi.

4. Come eseguire centratura radiale e laterale, nonché la campanatura.

Poi ho chiesto, ricevendolo, aiuto a un ciclista abile fotografo, affinché provveda a scattare immagini di qualità e qualche filmato, perché ci sono operazioni che a descrivere solo a parole diventano incomprensibili: un filmato breve restituisce loro la semplicità. E diverse fasi richiedono tutte e due le mani: impossibile pure fotografare. Ci vorrà qualche giorno però, quindi non posso ancora darvi una data di pubblicazione. L’obiettivo è riuscire a completare tutto durante le festività natalizie. Arduo, perché al momento la microfficina scoppia, nemmeno la porta riesco ad aprire.

Un ennesimo cambio perché lo scopo degli articoli è mettere in condizioni chi non ha mai assemblato una ruota di poterci riuscire, non farlo desistere. Spero di raggiungere questo traguardo. E magari riuscire a far assemblare una ruota a Claudio…

Dopo questo lungo preambolo, iniziamo.

Abbiamo un cerchio e un mozzo e dobbiamo unirli usando dei raggi. Nasce il primo problema: raggi di che misura?

Per stabilirlo dobbiamo conoscere alcuni dati fondamentali: anzitutto il diametro effettivo del cerchio, ossia quello dove i nippli vanno a battuta e che non corrisponde né al diametro interno né a quello esterno.

Ecco, questa è la misura che un acronimo prelevato dalla lingua inglese identifica in ERD, ossia Effective Rim Diameter. Acronimo che d’ora in poi userò per tutto l’articolo.

Poi ci serve conoscere tutte le misure del mozzo. Ma di questo parlerò la prossima volta, perché in questo capitolo de “L’officina in casa” vedremo solo come misurare l’Erd e come costruire un attrezzo che ci renderà scoprire questo valore una operazione decisamente facile.

Che è poi lo scopo, a volte lo dimentico pure io, di questa rubrica. Rendere cioè possibile eseguire in casa operazioni che altrimenti richiederebbero il ricorso a un meccanico, con la sua esperienza e la sua attrezzatura.

La via maestra per conoscere l’Erd è, anzi sarebbe, chiedere al produttore. Ma per un qualunque motivo non otteniamo risposta, quindi dovremo fare da soli, che poi a noi piace, ammettiamolo…

Possiamo ricavare un primo dato approssimativo misurando il solo diametro interno del cerchio e aggiungendo 5mm, ossia il valore medio del materiale che compone un cerchio a basso profilo.

Ma è, appunto, solo un valore di massima, indicativo; i cerchi possono avere spessore diverso, profilo differente, essere più o meno squadrati. Insomma, io non lo prenderei in considerazione più di tanto, non vi farei cioè pieno affidamento. Meglio verificare. Del resto calcolare questo benedetto Erd non è poi così difficile, soprattutto se ci costruiamo un piccolo attrezzo che ci farà da dima, da riferimento, nella misurazione.

Un cerchio è tondo (ma va là?) quindi riuscire a posizionare un righello giusto al centro per prendere il diametro è difficile. Se anche ci riuscissimo, avremmo solo il diametro interno, che non ci serve, a cui aggiungere lo spessore del materiale del cerchio per ottenere il fatidico Erd. Complicato misurare con precisione lo spessore, visto che sovente c’è anche l’occhiello sul cerchio di cui tener conto.

Ci serve allora un attrezzo come quello in foto.

Come si ottiene? E’ semplice ed economico, si può costruire in casa e non richiede attrezzature particolari. Un righello, un pezzo di legno, un trapano, un punta per ferro da 2,5mm e un seghetto.

Poiché quello che avevo prima mi è sparito lo scorso inverno, insieme ad altre cose, dalla microfficina (uno dei motivi per cui il mio impegno verso il prossimo si è piuttosto ridimensionato…), ottima occasione quest’ articolo per costruirne un altro.

Premessa; quella che segue è la procedura adottata per la costruzione di questo attrezzo specifico. E’ possibile però usare un materiale diverso e/o discostarsi dalle misure da me fornite. Diciamo che il mio è collaudato, ma nulla vieta di provare altre strade.

Per la costruzione mi sono orientato su un profilato in alluminio da 30x2mm. Ho preferito l’alluminio perché più duttile e facilmente lavorabile.

 

Prendete il profilato d’alluminio e tracciate con un pennarello a punta fine (0,1mm) una linea di mezzeria, in modo da dividerlo in due parti uguali.

 

Su questa linea segnate con lo stesso pennarello dei riferimenti posti a 8mm l’uno dall’altro per una lunghezza di 12cm. I due riferimenti estremi saranno quelli da usare per tagliare la piastrina, gli altri serviranno come riferimento per la foratura.

L’ideale sarebbe avere un trapano a colonna, ma questa è l’officina in casa e un trapano a colonna non è tipico elettrodomestico. Prendete un chiodo in acciaio e punzonate con un paio di colpi decisi i riferimenti per la foratura.

 

Questo lavoro ha un duplice risultato. Creare l’invito per la punta del trapano e un piccolo serbatoio per l’olio che vi servirà per forare senza rovinare punta e alluminio.

Una goccia d’olio su ogni punzonatura, trapano a bassissima velocità (ancora meglio un trapano avvitatore a batteria, più semplice da regolare e maneggevole del trapano classico a filo) ed eseguite tutti i fori segnati. Un listello di legno più largo del profilato e di spessore 2cm posto sotto il profilato in alluminio favorirà la pulizia del taglio. Così come usare dei morsetti a G per tenere saldo il tutto al piano di lavoro mentre trapanate vi aiuterà a essere precisi.

 

Prestate attenzione in questa fase a come posizionate la punta. Vale la pena perdere qualche minuto in più adesso e lavorare con precisione che farsi prendere dalla fretta e trovarsi i fori non in linea. Perché, come vedremo più avanti, avere i fori allineati è una comodità in più.

Terminata la foratura, tagliate a misura il profilato, una limata ai bordi per smussarli e avrete il primo componente del vostro attrezzo.

 

Inserite due raggi con la testa disposta in modo inverso nei fori, e l’attrezzo è terminato.

 

La misura dei raggi da usare varia a seconda del cerchio da misurare. Impossibile però stilare una tabella precisa. Comunque, sfruttando la lunghezza e il numero dei fori della piastrina, con in casa qualche raggio in misura 238, 264 e 290 coprite quasi tutti i cerchi sia da 28 che da 26 pollici.

Prendete il cerchio che intendete misurare e identificate due fori diametralmente opposti. Per semplicità, quello vicino al foro valvola e quello vicino alla giunzione del cerchio.

Inserite i raggi nei due fori e iniziata ad avvitare, stringendo finché entrano in tensione. Tensione minima, quanto basta a farli viaggiare dritti. Non troppa altrimenti il cerchio si deforma, quindi va bene anche a mano, con la chiave si rischia di stringere troppo.

 

A causa dell’inclinazione dell’obiettivo e al fatto che il cerchio non è ripreso per intero, l’effetto ottico è che l’attrezzo non sia centrato. E’, appunto, solo una distorsione dell’immagine.

A capire se avete posizionato bene aiuteranno i fori aggiuntivi (per questo preferisco costruirlo così lungo e così forato) che forniranno un riferimento e una guida visiva al corretto direzionamento dei raggi che ci servono da dima di misurazione. In pratica i raggi si allineano ai fori e noi lo vediamo. Semplice.

Prendete il righello e misurate la distanza da inizio a inizio dei nippli e segnatela.

 

Nel nostro caso, come si vede in foto, è 582mm.

 

A questo valore aggiungete la misura dei nippli che avete usato. Quelli che ho usato io sono da 12mm (attenzione, 12mm è la lunghezza del solo “fusto” del nipplo che ho usato, non quella complessiva, cioè misurando anche la base), quindi sommando 582+12+12 avrò l’Erd, che risulterà 606mm.

Come vedremo nel prossimo articolo però, a volte conoscere l’Erd è inutile. O, per meglio dire, è utile, ma il software di calcolo non lo vuole. Alcuni programmi che si trovano in rete infatti, per calcolare la lunghezza dei raggi chiedono il diametro interno del cerchio, quindi non l’Erd, e lo spessore del materiale del cerchio. Che però, come detto sopra, non è sempre semplice da calcolare con precisione.

Potremo allora usare la stessa tecnica impiegata per misurare l’Erd, ma lavorando sulla differenza tra questo e il diametro interno del cerchio.

Anzitutto l’attrezzo appena costruito ci farà comodo perché è una guida per posizionare il righello in modo corretto. Invece dalla misura da inizio a inizio dei nippli, misureremo il diametro interno del cerchio e lo inseriremo nel foglio di calcolo elettronico che stiamo usando.

Nel nostro caso, 596mm.

 

Per stabilire lo spessore del materiale del cerchio eseguiremo la classica misurazione dell’Erd, con la procedura spiegata sopra, cioè una prima misurazione da inizio a inizio dei nippli cui aggiungere la lunghezza dei nippli il cui risultato è, abbiamo visto prima, 606mm.

Adesso una semplice operazione aritmetica ci farà conoscere lo spessore del materiale del cerchio: Erd meno diametro interno del cerchio e differenza divisa per due.

Usando le misure rilevate qui, l’operazione è:

606-596=10 che diviso per due risulterà 5. Quindi lo spessore del materiale del cerchio è 5mm.

Una precisazione. Non prendete questi dati appena forniti come assolutamente veritieri per il modello di cerchio usato per le immagini. Per esigenze fotografiche ho posizionato il righello in modo non ottimale e il risultato finale è falsato. Non importa, perché qui conta mostrare la procedura e quindi ho usato come riferimento di calcolo quello che si vede in foto, non stabilire l’Erd esatto del cerchio adoperato per le foto.

Una aggiunta; l’ho specificato sopra, ma ugualmente mi sono arrivate, a distanza di poche ora dalla pubblicazione, tre email che contestavano i 5mm di spessore del cerchio. Si, l’ho detto che il valore non è quello, ho usato queste cifre perché, foto alla mano, questo risultava. Siccome il righello si spostava sempre, l’ho messo in modo balordo, non rispettando le giuste distanze. Lo scopo di questi numeri è solo mostrare la procedura, consideratele cifre di fantasia.

Ho scritto sopra che questa è la procedura per replicare l’attrezzo. Potete però usare anche del lamierino d’acciaio, se volete, o farlo più corto e con solo i due fori per i raggi. Senza scendere al di sotto dei 40x30mm non dovreste avere problemi. O usare una punta da trapano di 2mm, io consiglio la 2,5mm solo per comodità, è più facile infilare e sfilare i raggi e quel minimo di gioco è ininfluente, l’attrezzo non è sottoposto ad alcuno stress meccanico.

Il prossimo capitolo, come detto, vedremo come misurare il mozzo.

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