Tagliamo la forcella in acciaio/alluminio

Tempo di lettura: 5 minuti

In quest’articolo vedremo la procedura per tagliare il tubo forcella; nel titolo ho indicato acciaio e alluminio, le fasi di lavoro sono identiche e stabilite solo indirettamente dal materiale. Questo perché forcelle in alluminio o acciaio (sempre riferendoci al tubo) usano tutte il sistema serie sterzo con il ragnetto, mentre quelle in carbonio montano l’expander.

Per chi volesse rinfrescare la memoria, qui troverà una spiegazione sui differenti sistemi di serie sterzo per forcelle non filettate. E’ un articolo sulla manutenzione, ma c’è una introduzione teorica.

Quella che seguiremo è la procedura per accorciare un tubo forcella, operazione necessaria quando per diversi motivi (sostituzione del manubrio, migliorata elasticità della schiena ecc.) abbiamo abbassato la piega e vogliamo eliminare l’antiestetica torre che sporge imperiosa oltre l’attacco manubrio.

Di fatto è identica a quella per il primo taglio del tubo forcella, quello che eseguiamo su una bici nuova; c’è solo un passaggio in più, determinato dal fatto che il ragnetto è già in sede e la sua collocazione potrebbe coincidere col punto di taglio, quindi prima di agire dobbiamo riposizionarlo e comunque sempre dobbiamo spingerlo più a fondo dopo il taglio. Operazione non necessaria con forcelle nuove perché il taglio lo eseguiremo sempre prima di aver inserito il ragnetto.

Come possiamo vedere nell’immagine in basso, la forcella al primo taglio è stata lasciata con ampio margine, per dare la possibilità al ciclista di provare diversi assetti.

Il dislivello sella manubrio infatti, diversamente dall’altezza e dall’arretramento sella che sono stabiliti in un range di misure molto contenute e che è figlio delle proprie misure antropometriche e altri fattori secondari, non ha un valore predefinito: dipende essenzialmente dalla capacità di inclinare la schiena, dal tipo di assetto desiderato (se più sportivo o turistico) e dalla volontà di cercare o meno una migliore penetrazione aerodinamica.

Inoltre, dato non trascurabile, la schiena si allena col tempo. Spesso infatti, soprattutto per chi è alle prime armi, è bene partire con assetto della schiena più alto, per dare modo al ciclista, con l’allenamento in bici ma anche con semplici esercizi di scioltezza da fare a casa, di acquisire la necessaria elasticità per godere di un assetto più sportivo. L’errore che troppo spesso vedo commettere è infatti posizionare un ciclista amatoriale come fosse un agonista navigato. I dolori alla schiena sono inevitabili.

Ma il discorso è applicabile anche a chi pedala già da tempo e cambia bici acquistando un telaio che, seppure esatto per le proprie quote antropometriche, presenta valori diversi nell’altezza del tubo di sterzo o differente lunghezza dell’orizzontale o per qualunque altro motivo non consente la replica fedele al millimetro del precedente assetto. In questo caso allora è meglio partire da una configurazione “alta”, perché tagliare è sempre possibile, l’inverso no. Quello che ho fatto io per esempio con la nuova Rose X-lite Team, dove ho chiesto una altezza forcella decisamente superiore a quanto sapevo mi sarebbe servito, preferendo poi dare io l’ultimo taglio una volta sperimentato il nuovo assetto.

Bene, fine del preambolo e passiamo in officina. Gli attrezzi necessari sono pochi, solo un seghetto con lama idonea (per metalli) e di buona qualità, qualche chiave a brugola, un rotolo di nastro adesivo, una lima, l’inseritore del ragnetto e una morsa per lavorare precisi: io preferisco agganciare il tubo forcella al cavalletto da manutenzione, uso appunto il tipo a morsa, perché mi facilita decisamente le operazioni.

In commercio esistono attrezzi appositi per il taglio: guidalama se si preferisce il seghetto o tagliatubi classica. In questo secondo caso è importante che il produttore fornisca (anche come optional, basta che esiste) le diverse lame a seconda del materiale.

Noi non li useremo; in stile microfficina vedremo come ottenere un ottimo risultato facendone tranquillamente a meno. Avremo un taglio preciso, però consentitemi una ulteriore aggiunta: ok, un lavoro ben fatto piace a tutti, ma non deprimetevi se al primo tentativo il risultato non è un taglio perfettamente ortogonale. Se c’è un leggero sfasamento (ossia sotto il millimetro) non è una tragedia. Il bordo superiore del tubo sterzo infatti non andrà a battuta con nulla, altrimenti la vite di tiraggio non potrebbe svolgere correttamente il suo lavoro. Deve sempre esserci uno spazio, minimo due millimetri meglio se sono tre, tra estremità superiore del tubo forcella e tappo della serie sterzo. Quindi lavoriamo con serenità, un piccolo errore non renderà la forcella inutilizzabile.

La bici su cui stiamo lavorando ha i freni a disco e questo semplifica le operazioni. Per lavorare bene infatti è necessario rimuovere la forcella dal telaio e nel caso di freni caliper/V-brake/cantilever dobbiamo quanto meno sganciare il cavo di comando altrimenti non potremo svincolarci dal telaio. Chi ha occhio e buona manualità può tranquillamente evitare di smontare la forcella; oppure chi ha una guidalama da taglio, se ha spazio a sufficienza per usarla. Qui però, lo sapete, piace partire dall’inizio e mettere tutti in grado di eseguire un buon lavoro. Quindi il mio consiglio spassionato è avere la forcella nuda.

Prima operazione rimuovere il tappo della serie sterzo, quello dove lavora la brugola di tiraggio della serie sterzo.

Una volto rimosso apparirà il tubo forcella.

Mi soffermo un momento su queste immagini: come potete notare il tubo forcella sporge generosamente dall’attacco manubrio. Questo per due motivi. Il primo, come scritto, è stato la volontà di lasciare ampio margine al proprietario della bici per scendere gradatamente la piega. Il secondo invece è una mia abitudine: taglio sempre il tubo forcella in modo che sporga, anche solo un minimo (ossia meno di quanto vediamo sopra) dalla sommità dell’attacco. E’ una scelta di sicurezza, preferisco far lavorare le viti di serraggio dell’attacco su una maggiore porzione di tubo.

Sappiamo infatti che è necessario lasciare due o tre millimetri di luce tra tubo forcella e tappo della serie sterzo per consentire a questa di lavorare correttamente. Vero che avere il tappo a filo dell’attacco è più grazioso, ma così facendo siamo costretti a far lavorare la vite di serraggio dell’attacco in una zona debole. In alcuni casi, con determinati attacchi, la vite è posta talmente in alto che di fatto non c’è proprio più il tubo da serrare.

Nell’immagine in basso ho provato a indicare graficamente dove terminerebbe il tubo forcella se decidessimo per un taglio che porta il tappo a filo con l’attacco manubrio: come si può notare la vite superiore di serraggio dell’attacco manubrio avrebbe ben poco materiale da abbracciare…

Col mio sistema posso garantirmi una maggiore robustezza (e quindi sicurezza) e sfruttare gli spessori posizionati sopra l’attacco manubrio per acquisire la luce necessaria a far lavorare la vite di tensione della serie sterzo, come evidenziato dalla freccia.

Andiamo avanti. Nel nostro caso abbiamo deciso di rimuovere 1,5cm, in pratica la misura dello spessore superiore da 0,5cm e uno inferiore da 1cm. Prima di precedere al taglio dobbiamo verificare se il ragnetto non vada a trovarsi proprio in corrispondenza (o sopra, rimuoverlo dal pezzo tagliato è una gran seccatura…) del punto di taglio.

Se la misura scelta è 1,5cm dobbiamo regolare il calibro su questa lunghezza e verificare la profondità.

Non ci siamo, il ragnetto è posizionato esattamente dove dobbiamo tagliare e non va bene.

Per abbassarlo abbiamo bisogno di un attrezzo specifico, quello che usiamo per inserirlo al primo montaggio.

Questo raffigurato sopra è multiuso, diciamo così: ha degli adattatori per poter lavorare su tubi forcella da 1″, da 1″ e 1/8 e da 1″/2. Comodo.

Si compone di una piccola brugola da avvitare al ragnetto, il percussore di spinta da avvitare al lato opposto della piccola brugola, adattatori differenti per far aderire perfettamente il tubo guida, in modo che l’inserimento sia preciso e dritto.

Qui lo dico e qui lo nego: in mancanza possiamo sfruttare delle chiavi a bussola. Alcune misure hanno diametro esterno coincidente con quello interno del tubo forcella. Per due colpetti dati giusto per abbassare il ragnetto si può fare. Quali misure non posso dirvelo, dipende dal produttore della chiave. Quella che coincide a me potrebbe non coincidere a voi. Insomma, soluzione di ripiego, non mi soddisfa del tutto ma in certi casi facciamo di necessità virtù e risparmiamo il costo dell’attrezzo specifico…

Facciamo le cose per bene e usiamo l’attrezzo, che in fin dei conti non costa uno sproposito e averlo è sempre comodo.

Dopo aver rimosso la forcella dal telaio, prendiamo la piccola brugola e avvitiamola al ragnetto, sfruttando la sede altrimenti occupata dalla vite di tiraggio della serie sterzo. E’ una filettatura M6, sempre. Io almeno in tanti anni non mi sono mai imbattuto in un passo differente.

Poiché l’attrezzo abbiamo visto è costruito per soddisfare differenti standard, prendiamo il riduttore giusto, in questo caso quello per forcelle da 1″ e 1/8 e inseriamolo lungo il tubo forcella.

Avvitiamo sul lato opposto della brugola già fissata al ragnetto l’elemento di spinta, quello che dovremo martellare; lasciamo una certa luce tra corona di fine corsa e terminale del tubo sterzo, altrimenti il ragnetto non scenderà.

Fasciamo col grosso tubo guida che, aiutato dal riduttore appena infilato, consentirà una discesa perfettamente rettilinea al ragnetto.

Assemblato l’attrezzo avremo a vista la zona di percussione.

Dobbiamo martellare, poco da discutere. E siccome io sono uno che quando vedo impugnare un martello spero sempre che chi lo brandisce sappia cosa fa, inorridisco quando assisto a forcelle puntate sul pavimento e battute senza pietà. No, non si fa così: per favore, lavoriamo bene.

Prima di martellare, e questo vale per i pochi colpi che servono a noi oppure quelli in più necessari durante una prima installazione, la forcella deve essere montata su un cerchio, che scaricherà a terra la forza evitando pericolose deformazioni o, peggio, rotture: come quella cui ho assistito in una nota officina dove il meccanico ha martellato senza ritegno una forcella con tubi in alluminio e steli in carbonio. Entrai nel momento esatto in cui diede il primo colpo di martello, fatale; altrimenti glielo avrei strappato di mano.

Ovvio, non useremo uno sciccoso cerchio in carbonio. La battuta è sempre uguale all’anteriore, quindi un qualunque vecchio cerchio, recuperato anche tra i rifiuti, andrà benissimo. Io mi sono fatto lasciare in microfficina un cerchio di bassa gamma deformato irrimediabilmente in seguito a una caduta. Perfetto allo scopo 🙂

Forcella sul cerchio (malandato) e due colpi di martello sull’elemento di spinta, lì dove indicato dalla freccia.

Smontiamo l’attrezzo, prendiamo il calibro e verifichiamo.

Perfetto, abbiamo guadagnato lo spazio necessario al taglio, senza pericolo che la lama intercetti il ragnetto. Che, sia chiaro, non è nella sua posizione definitiva, quella la fisseremo una volta tagliata la forcella, sempre ricorrendo al nostro attrezzo per posizionare. O alla chiave a bussola, ma io non l’ho detto. E comunque, visto che stavolta parlo di procedure poco ortodosse, evitate il sistema (di cui ho spesso letto in rete) di sfruttare una semplice brugola M6, avvitarla al ragnetto e martellare. Entra storto e rovina la filettatura. L’apposito attrezzo è vero che si avvita al ragnetto, ma possiede una circonferenza di battuta per cui non esercita forza sulla filettatura. Chi ha usato il sistema della brugola dirà che va bene uguale, ma è anche difficile che chi fa una sciocchezza poi lo ammetta. Io mai…

Proseguiamo e prepariamoci al taglio.

La prima operazione è segnare la misura, basta una linea di matita.

Già, ma adesso senza guidalama come lo eseguiamo un taglio dritto? Creando noi un riferimento di taglio, semplice.

Tutto quello che serve è un pezzo di nastro adesivo, meglio se chiaro o comunque colorato in modo da fornire un buon contrasto visivo.

Dobbiamo semplicemente avvolgere il nastro intorno al tubo, prestando la massima attenzione a che sia correttamente collocato. Una volta che abbiamo un riferimento per il taglio ben messo, questo risulterà preciso.

La tecnica migliore e tendere bene il nastro e ruotare la forcella se l’abbiamo messa nella morsa del cavalletto, morsa non stretta in modo eccesivo ovviamente. Se il cavalletto non l’abbiamo, basta un poco di pazienza.

Sbagliare è facile, ma bastano pochi tentativi e la posizione corretta arriva. Nelle immagini in basso possiamo vedere un nastro posizionato male e uno bene. Ci accorgiamo subito se l’abbiamo avvolto male perché completando il giro non si sovrappone perfettamente.

Con il nastro a farci da guida dobbiamo segare un “binario” lungo tutta la circonferenza del tubo. E’ questo il trucco per ottenere un taglio preciso anche senza il guidalama.

Una goccia d’olio per favorire il taglio, un seghetto di buona qualità e nessuna pressione eccessiva: solo il normale movimento avanti e indietro della sega, è la lama che deve fare il lavoro. E sempre ruotando la forcella, per creare un taglio continuo lungo tutta la circonferenza.

Così facendo otteniamo un invito profondo, preciso perché eseguito con calma e avendo sempre sotto gli occhi il riferimento della nostra guida. Possiamo rimuovere il nastro ed ecco come apparirà il taglio.

Adesso non ha più importanza ruotare la forcella durante il lavoro. La guida è talmente profonda che è impossibile lasciar sfuggire la lama o sbagliare. Ultimo piccolo sforzo e il tubo forcella è stato scorciato e attende una passata con la lima per rifinire i bordi.

Col l’apposito attrezzo scendiamo alla giusta altezza il ragnetto e rimontiamo il tutto. Lavoro terminato.

Questa tecnica è facilmente applicabile a qualunque altro taglio, per esempio per chi volesse accorciare il reggisella oppure togliere qualche centimetro alle estremità del manubrio flat o riser. Ha un vantaggio rispetto al guidalama, attrezzo che non amo: consente sempre la precisa visione del lavoro della lama, che invece nel guidalama è coperta.

Alluminio o acciaio abbiamo detto non conta, la procedura è la stessa; e lo è pure per il carbonio, cambiano solo il tipo di lama e il fatto che la forcella presenti l’expander. Lo vedremo la prossima volta, un articolo più breve perché tratteremo solo il taglio e il funzionamento dell’expander, senza perderci nei mille rivoli delle mie chiacchiere.

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